Ontstaan glijblokje na 2de prototype

Na het uitproberen van het 1ste gelasercutte prototype, hebben we vastgesteld dat er nog begeleidende elementen aan de draadbuisjes moeten komen. Dit omdat de draad te scheef werd getrokken door de gewichten.

Dus is er naar een nieuwe oplossing gezocht.

1) Draadbuisje met wieltje in rail laten glijden
Een oplossing was om rond het draadbuisje een wieltje te voorzien dat in een ‘rail/sleuf’ gleed.POS:         -Er is geen wrijving meer tussen het draadbuisje en de glijlatten.

NEG:           -Het wieltje kan nog altijd klem komen te zitten door het schuintrekken van de gewichten.

-Er moet een sleuf voorzien worden in de glijlatten. Dit kan manueel gedaan worden maar vergt teveel werk en ook bij het lasercutten zou dit leiden tot teveel onderdelen.

2) Een 2^de gewicht aan het draadbuisje langs de binnenkant
Op deze manier wordt het draadbuisje niet meer scheef getrokken en is er een evenwicht over de glijlatten.

 NEG:        - Dit leidt tot een te gebricoleerd geheel en de binnenste gewichten zouden alleen maar in de  weg zitten van het de cutten schuim.

3) Een L-profiel om de glijlatten

Met een L-profiel, vervaardigd uit gelasercut materiaal en een aluminium plaatje wordt het draadbuisje rechtgehouden tegen de glijlatten.

POS:         -Het draadbuisje wordt horizontaal gehouden en het L-profiel bied tegenstand tegen de gewichten.

NEG:      - Doordat de onderdelen aan elkaar gelijmd moeten worden, kunnen deze loskomen door frequent gebruik.
- Er is teveel wrijving tussen de MDF-onderdelen aan beide zeiden.

4) 2 wieltjes aan beide zeiden van de rail

Door een extra element om de glijlatten te spannen met aan weerszijden van de glijlatten wieltjes, wordt het draadbuisje horizontaal gehouden.

POS:       -Het draadbuisje wordt horizontaal gehouden.
               - Er is nauwelijks wrijving tussen de glijlatten en de wieltjes.
              

Er is gekozen voor de laatste optie met wieltjes aan beide kanten van de glijlatten. Dit blijkt goed te functioneren.